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COTRONICS Ceramiche Lavorabili in barre tonde, piatti e dischi   per realizzare prototipi per supporti di brasatura per attrezzature di t.t. per particolari in forno a vuoto per componenti elettrici
per applicazioni fino a 1800 °C
	COTRONICS Ceramiche colabili Rescor "CER-CAST" per realizzare prototipi per interventi di emergenza basta mescolare e colare polimerizzano a temperatura ambiente
"Rescor" ceramiche lavorabili LA SERIE DELLE CERAMICHE LAVORABILI RESCOR offre al progettista e all'utilizzatore, la scelta più aggiornata nelle ceramiche tecniche di grandi caratteristiche. Cotronics le propone di tipo lavorabile, per applicazioni fino a 1650°C e per una vasta gamma di proprietà. Le ceramiche Cotronics, si possono lavorare con le macchine utensili tradizionali e ottenere pezzi finemente dettagliati. Possono essere così immediatamente o comunque facilmente disponibili, per produzione o per prototipi. Non sono più necessari tempi lunghi e costosi fermi macchina, nell'attesa di componenti ceramici prodotti su ordinazione. Le ceramiche Cotronics, offono alta resistenza alla corrosione, eccellenti proprietà elettriche, resistenza agli shock termici e sono impiegabili fino a 1650°C, in atmosfere ossidanti, riducenti oppure sotto vuoto. Qualora lo desideriate, potremmo noi stessi lavorare le ceramiche RESCOR/COTRONICS secondo i Vs. disegni. La tabella che segue dà una panoramica delle ceramiche lavorabili RESCOR, disponibili in una vasta gamma dimensionale di barre tonde e piatti. Vedere i bollettini specifici di ogni materiale, per le caratteristiche e le dimensioni. RESCOR 902 - è un materiale a basso costo e buonissima lavorabilità per impieghi fino a 1150°C RESCOR 914 - possiede buona resistenza agli urti ed è adatto per componenti a tenuta di vuoto. RESCOR 915 - possiede grandi caratteristiche di lavorabilità ed eccellenti proprietà. RESCOR 960 - può essere impiegato fino a 1650° C RESCOR 310M - ha grandi caratteristiche di resistenza agli shock termici ed è l'ideale per attrezzature, ecc. RESCOR 56L - è una grafite a grana ultra fine, ideale per semiconduttori e per applicazioni metallurgiche. Proprietà 902 Silicato di allumina 914 Quarzo 915 Macor 960 Allumina 310M Silice 56L Grafite Temperatura max. °C 1150 550 1000 1650 1650 3000 Densità 2,30 2,60 2,52 3,80 0,80 1,63 Dilatazione termica °Fx 10-6 1,80 5,20 5,20 4,30 0,30 3,10 Resist. compressiore Kg/mm2 27 28 35 42 1,5 11 Resistenza a flessione Kg/mm2 10 18 10,5 27 0,5 4,5 Resistività (Volume) 1014 1014 1014 1015 109 N.A. Resistenza Dielettrica 100 480 1000 200 100 N.A. Fattore di perdita 0,04 0,01 0,003 0,0016 0,0002 N.A. Costante Dielettrica 100 kc 5,3 7,5 6,0 9,0 3,17 N.A. Condutt. termica BTU in/Hr °F Ft2 7,5 2,8 12 40 1,3 60 Porosità % 2,9 0 0 10 63 10 Durezza (Scala Mohs) 6 5 5 3 4 3 Adesivo Rescor consigliato 919 940 940 989 310 931
RESCOR 902 1) Taglio. Tornitura. Foratura. Filettatura. Fresatura. Molatura. Rettifica. ecc. vengono condotte con utensili convenzionali. Usare le stesse velocita' di taglio e di alimentazione, comunemente usate per i metalli. Qualora disponibili, sono preferibili utensili con placchette in carburo di tungsteno. Mantenere gli utensili con taglio vivo. Tagli arrotondati possono provocare sbeccature. 2) Lavorare i pezzi dall'1,8 al 2% sotto dimensione, per permettere la dilatazione in fase di cottura. Una dimensione lavorata di 98 mm, sara 100 mm dopo cottura. Anche i diametri si dilateranno sul loro sviluppo, dell'1,8-2% 3) Non impiegare mezzi lubrificanti o raffreddanti. 4) Gli spessori delle sezioni trasversali, si dovrebbero tenere al disotto di 13 mm, per evitare cricche durante la cottura. Cercare di non avere bruschi passaggi di sezione e se necessario, praticare dei tori per avere uno spessore di sezione trasversale inferiore a 16 mm. Per spessori superiori ai 16 mm, Vi suggeriamo di consultarci per raccomandazioni specifiche. 5) Pulire molto bene le macchine dopo lavorazione, le particelle di Cotronics 902 sono abrasive. 6) Trattamento termico. Piazzare i pezzi lavorati di ceramica 902, in forno a freddo, facendo in modo che non vengano investiti direttamente dalla fiamma, ne che siano a diretto contatto delle resistenze. Riscaldare di 90°C/Hr massimo, fino alla temperatura di 1025-1110°C. Mantenere i pezzi a questa temperatura per 30 minuti per ogni 6 mm di spessore. Il forno deve essere al disotto dei 90°C prima di rimuovere i pezzi. 7) Per pezzi di spessore superiore ai 13 mm o per componenti critici, usare i seguenti parametri di riscaldamento. Temperatura °C. Tempo di salita Hr 500 4 565 4 850 4 930 4 1050 2 Mantenere per 2 Raffreddare in forno per 4 minimo 8) Nel caso siano richieste precisioni molto spinte, i pezzi trattati in ceramica 902, possono essere rettiticati ad umido, usando mole in carburo di silicio.   RESCOR 914-915-960-310M-56L Per questi materiali è bene attenersi alle procedure seguenti: 1) Lubrificazione: L'acqua dà una lubrificazione ed un raffreddamento eccellenti. Mantenere un getto continuo sul pezzo e sull'utensile. Una lubrificazione insufficiente causa sbeccature. E' necessaria per lavori di precisione. 2) Taglio: Usare dischi diamantati o in Carburo di Silicio. Velocità 2000-2500 giri/minuto. Usando nastro a rivestimento continuo di graniglia di carburi, lavorare a una velocità di 30 metri/minuto. 3) Foratura: Usare punte di carburi. Forare lentamente e non passare lo spessore direttamente. Impiegare possibilmente una maschera e forare da entrambe i lati. Riaffilare le placchette ogni 3-4 fori. ø foro giri/' Avanzamento mm/giro 6 300 0,12 13 250 0,18 19 200 0,25 25 100 0,30 50 50 0,38 4) Fresatura: Velocità di taglio 6-11 m/' Carico di taglio 0,05 mm/dente Profondità di taglio 4-5 mm 5) Filettature esterne: Usare ruote diamantate o placchette in carburo di tungsteno. 6) Filettature interne: Impiegare punte di carburi o di acciaio rapido. Forare ad una dimensione pari al 70% della dimensione di filettatura. Usare kerosene come lubrificante. 7) Tornitura: Usare placchette in carburo di tungsteno o in carburo di silicio. Velocità di taglio 9-15 m/' Avanzamento 0,05-0,12 mm/giro Profondità di taglio 4-6 mm 8) Rettifica: Usare mole in carburo di silicio con resinoidi, alle velocità consigliate dal produttore. Per il miglior risultato, impiegare una soluzione lubrificante con l'1% di olio solubile. Per la lucidatura usare Ossido di Ceno, su di un feltro. 9) Metallizzazione: Strati di metallizzazione spessi, usando inchiostri metallici (argento, oro e argento/platino). Strati sottili si ottengono invece via "sputtering". 10) Trattamento Termico: I tipi 914-915-56L non possono essere trattati a caldo. Il 960, nelle maggior parte delle applicazioni non richiede trattamento termico. Trattando il tipo 960 si ottiene una allumina al 100% densa, di grande resistenza. Il trattamento deve essere condotto a 1630°C per almeno un'ora. Per evitare cricche sono necessari un riscaldamento ed un raffreddamento lenti. Questo materiale con un trattamento completo a 1630°C si contrae dell'11-15%. Prima comunque di stabilire i parametri definitivi, sarebbe bene condurre un ciclo con un pezzo campione. Dopo la lavorazione, pulire bene le macchine, le particelle di ceramiche Cotronics sono abrasive.
CERAMICHE AVANZATE "RESCOR CER-CAST" SI COLANO A TEMPERATURA AMBIENTE SILICE FUSA - OSSIDO DI ZIRCONIO - CARBURO DI SILICIO - ALLUMINA LA SCHIUMA CERAMICA ISOLANTE, A BASSA DENSITA' COTRONICS 740 è un silicato di allumina liquido che polimerizza in una schiuma di basso peso, con eccellenti proprietà di resistenza e di isolamento termico. Polimerizza a temperatura ambiente e si indurisce con una polimerizzazione successiva. RESCOR 740 SI LAVORA MOLTO FACILMENTE, permettendo applicazioni speciali. COTRONICS 750 SILICE LIQUIDA, offre GRANDE RESISTENZA AGLI SHOCK TERMICI, bassa dilatazione, bassa conduttività termica, mantenendo tutte le proprietà della Silice fusa. La dilatazione termica bassa, caratteristica della Silice fusa, permette di ottenere dei pezzi di eccellente accuratezza e stabilità dimensionale, come viene richiesto per molte operazioni di formatura ad alta temperatura dei metalli, stampi ed attrezzature di brasatura, contatto con metalli liquidi, ecc. Si sono ottenuti dei getti lunghi 2 metri e 1000 kg di peso. COTRONICS 760, OSSIDO DI ZIRCONIO LIQUIDO offre la capacità dell'Ossido di Zirconio stabilizzato di lavorare a temperature estremamente alte, resistenza all'erosione chimica, conduttività ad alta temperatura, manipolazione dei metalli liquidi, ecc. Usabile fino a 2200°C COTRONICS 770, CARBURO Dl SILICIO LIQUIDO, offre la più alta conduttività termica, resistenza all'erosione e all'ossidazione per molte applicazioni avanzate. Ideale a contatto dei metalli liquidi, bruciatori, ecc. COTRONICS 780, ALLUMINA LIQUIDA consente di disporre di Allumina di grande purezza, con eccellenti proprietà meccaniche, termiche ed elettriche per necessità avanzate. Basta semplicemente mescolare e versare nello stampo, per ottenere in modo economico, componenti di alto contenuto tecnologico in Allumina. La ceramica colabile con le migliori caratteristiche di resistenza. RESCOR 740 750 760 770 780 Caratteristica Schiuma isolante Resistenza a shock termici Altissime temperature Resistenza a corrosione Applicazioni in genere Base AL2O3 SiO2 ZrO2 SiC AL2O3 Densità 0,65 1,76 4 2,32 2,86 Temperatura max di esercizio °C 1260 1480 2200 1480 1650 Contrazione allo stato getto % a 540 °C %   0,5 1   0,0 1,3   0,0 1   0,0 1,5   0,0 1 Resistenza a copressione Kg/mm2 1,05 4,20 2,80 4,20 4,20 Resistenza a trazione Kg/mm2 0,65 1,05 0,85 1,05 1,25 Condutt. termica BTU in/Hr°F ft2 1 4 6,5 30 10 Dilatazione termica 10-6/°F 4,5 0,3 5,6 4,5 4 Resist. dielettrica Volts/mil. 100 100 conduttivo conduttivo 200 COME COLARE LA CERAMICA STAMPI Gli stampi si possono realizzare impiegando, praticamente tutti i materiali che non assorbono. Agli stampi in metallo bisogna dare un angolo di sformatura sufficiente affinche i pezzi ceramici che si ottengono, possano essere rimossi. Rivestire gli stampi con un leggero strato di RTC-60 Mold Release, per facilitare la sformatura. La gomma liquida REPLICAST 101 è l'ideale per la costruzione degli stampi.   PROCEDURA Usare contenitori puliti per tutte le operazioni di mescola e di misurazione. I contaminanti potrebbero influenzare le proprietà delle ceramiche. Mescolare molto bene la polvere, con l'acqua o l'attivatore, fino ad ottenere la consistenza di una pasta pesante. Seguire le istruzioni di miscelazione, fornite con il materiale. Per ottenere i dettagli, aggiungere l'1 o il 2% in più d'acqua o di attivatore per migliorare la fluidità. Il tempo di preparazione è di circa 10-20 minuti. Versare la mistura ceramica nello stampo, lavorandola negli angoli. Riempire lo stampo un po' in eccesso. Vibrare lo stampo per rimuovere bolle d'aria. Dopo 20 minuti togliere la ceramica in eccesso. Coprire lo stampo con un leggero foglio di plastica e lasciar polimerizzare per 24 ore, a temperatura ambiente. Per avere maggior resistenza trattare i pezzi per 2 ore a 105°C   RITIRO Normalmente il ritiro è molto basso, ma deve essere tenuto in considerazione per applicazioni molto critiche. Va dallo 0,1% a temperatura ambiente al 2% a 900°C.